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随着我国汽车产业的持续快速发展

作者:admin 时间:2018-07-11 浏览:人次

  “一方面,我国工业目前尚处于2.0与3.0阶段并行的状态,必须坚持‘工业2.0’补课、‘工业3.0’普及、‘工业4.0’示范并联式发展,我国实现‘工业4.0’的任务将比德国更复杂、更艰巨;但另一方面,随着‘工业4.0’时代的来临,全球工业制造行业步入智能制造时代,这给我国智能制造的发展提供了良好契机。”在6月26日举行的第六届中国汽车先进技术与制造高端论坛上,中国汽车工程学会名誉理事长付于武强调,作为智能制造的主要载体,智能工厂和智能车间的建设工作至关重要,而汽车行业制造技术的升级,更需要全产业链的努力和支持。
 
  汽车行业要强大必须以装备为支撑
 
  纵观全球,但凡拥有世界一流汽车产品的国家,如美国、日本和德国等,都拥有强大的制造技术。“汽车是标志性产业,是国力强弱的象征。汽车产业要强大,必须有强大的汽车装备业作为支撑。”付于武提出,只有同时自主掌握汽车设计技术和制造加工技术,才能推动我国汽车产品水平的进一步提升。
 
  值得肯定的是,随着我国汽车产业的持续快速发展,由此带动了汽车制造装备的转型升级,装备技术的自主创新及国产化取得了令人瞩目的成就,例如整车制造工艺装备取得实质性突破,零部件生产装备和可靠性不断提高,以及整车装配输送设备自主化水平明显提升。
 
  与此同时,我国有一批零部件企业开始瞄着核心技术进行技术升级,包括自动变速器、高压共轨、电子元器件、电子模块、主动安全、智能网联和轻量化技术等一批具有前瞻性的技术。
 
  ?车用机床主要靠进口
 
  “汽车产业已经呈现出电动化、智能化、网联化和共享化的重要发展趋势和方向。”国家信息中心副主任徐长明在论坛上指出,中国汽车市场是超大规模、高度开放的市场,未来还有50%的增量空间。汽车行业的高速发展和新科技变革时代的到来,给装备业带来了巨大机遇。“以机床为例,我国汽车工业消费了全社会40%的机床,汽车工业投资的50%以上用于购买机床。”机械科学研究总院集团有限公司董事长、党委书记、总经理王德成坦言,进口机床的金额约占全部市场的80%。
 
  不可否认,我国自主汽车装备业技术水平与国外相比仍存在较大差距,在某些高精尖的设备领域,我国整车企业更愿意选择外资或合资产品。东风汽车集团副总工程师邹恒琪认为,自主开发能力薄弱、基础工艺研究缺失、工艺技术创新体系不健全、关键制造工艺跟随仿照合资企业或外资企业,是当前我国汽车制造技术面临的四大难题。
 
  王德成补充道,汽车产品的变革也给装备制造业带来了新的挑战,例如新能源汽车与传统燃油汽车相比,制造工艺与装备的差别主要体现在,轻量化材料(铝合金、复合材料、高强钢)应用,新增部分电驱、电性能等带来的检测装备新需求以及新增电池、电机、电控系统为现有的制造工艺与装备提出了新要求。
 
  搭建深度联合技术创新平台
 
  对于如何突破汽车装备行业面临的瓶颈,王德成提出四点建议。首先,应搭建装备企业与汽车企业深度联合的技术创新公共服务平台,开展与市场需求紧密结合的共性技术研究和服务,为行业的持续发展奠定基础。
 
  其次,以市场需求为导向,深化“产、学、研、用”相结合的任务攻关模式,形成“市场考核产品、主机考核部件、部件考核工艺”的创新方式,建立起适合汽车产业的科技创新组织模式。
 
  第三,必须加强已有装备的应用验证,促进制造工艺与装备的深度融合,提高国产装备的成套性和制造效率,满足汽车大批量生产需求。
 
  第四,为应对新成形工艺和新装备的需求,增加在轻合金、低成本复合材料等制造装备技术方面的储备,同时提高制造装备的智能化程度,来适应汽车行业个性化、柔性化和智能化制造的需求。
 
  “希望通过加速制造业的转型升级,推动工业机器人、自动化生产线、智能集成在线测量系统、智能传感器以及3D打印技术等大量应用,为建设智能工厂,实现汽车新四化时代的早日到来,提供技术的可靠支撑和保障。”机械工业信息研究院副总工程师栗延文如是说。

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